ระบบ Just in Time

ระบบ Just in Time ที่ในภาษาไทยเราเรียกกันว่า “ระบบทันเวลาพอดี” หมายถึงระบบใน
กระบวนการผลิตที่วางอยู่บนหลักการที่จะกำจัดความสูญเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต รวมทั้งการดำเนินการให้มีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ถูกจัดเป็น
ระบบการผลิตแบบญี่ปุ่น (Japanese Manufacturing System) ที่สำคัญระบบหนึ่ง

ปรัชญาการผลิตแบบนี้ยังเน้นในเรื่องของ “การผลิตชิ้นส่วนที่ถูกต้อง ณ สถานที่ที่ถูกต้อง ในเวลาที่ถูกต้อง” ซึ่งก็หมายถึงทันเวลาพอดีนั่นเอง เรื่อง
การกำจัดของเสีย หรือความสูญเสีย ที่เป็นที่รู้จักกันดี มี 7 ประเภท เรียกเป็นภาษาอังกฤษว่า Seven waste หากเป็นภาษาญี่ปุ่นเขียนเป็นอังกฤษคือ 7
Mudas คือ
1. ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินไป (Over Production Waste)
2. ความสูญเสียจากการขนส่ง (Transportation Waste)
3. ความสูญเสียจากการรอคอย (Waiting Waste)
4. ความสูญเสียจากสินค้าคงคลัง (Inventory Waste)
5. ความสูญเสียจากผลิตภัณฑ์บกพร่อง (Defects Waste)
6. ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion Waste)
7. ความสูญเสียจากกระบวนการมากเกินไป (Overprocessing Waste)

ขยายความของทั้ง 7 ข้อนี้ผมแยกไปพูดในอีกหน้าหนึ่งต่างหากครับ ในหัวข้อ Seven Waste

นอกจากนั้นความหมายของ JIT ยังถูกเอาไปเรียกรวมๆกันกับ การผลิตแบบลีน หรือ Lean Production หรืออาจจะเรียกว่าการผลิตแบบไม่มีสต็อค
(Stockless Production) ก็ได้ครับ ชื่อมันโยงกันไปโยงกันมา อย่าไปสับสนแล้วกัน คุณจะเห็นได้ว่าเจ้าชื่อที่เรียกว่า Stockless Production นั้นมันก็เป็น
หัวข้อหนึ่งอยู่ใน 7 waste อีกด้วย คือ Inventory Waste ที่จะต้องดำเนินการให้หมดไป เอาเป็นสรุปหลัการง่ายๆว่า ในระบบ JIT นั้นกระบวนการผลิตจะ
ไหลไปอย่างต่อเนื่องโดยไม่ยอมให้ติดขัด มีลักษณะคล้ายกับสายการประกอบที่ไหลไปตามสายพาน โดยในแต่ละจุดหรือสถานีงาน (work station) ที่ต้อง
มีการใช้ชิ้นส่วนต่างๆก็จะมีการเตรียมพร้อมไว้แล้วโดยไม่ขาด และเมื่อชิ้นส่วนพร่องไปก็จะถูกเติมทันที

อย่า งง นะครับว่าเขาทำอย่างไร ให้ชิ้นส่วนในการผลิตไม่ขาด แล้วยังไม่มีการสต็อคอีกด้วย เขาทำได้ครับด้วยแผนการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูงโดย
ต้องวางแผนให้มีวัสดุป้อนไม่ขาด และทันเวลาที่ต้องใช้พอดี สำหรับโรงงานที่จะทำแบบนี้ได้ต้องยิ่งใหญ่จริงๆ เพราะตัวเองไม่มีสต็อค แล้วชิ้นส่วนมันมา
จากไหนกัน มันก็มาจาก Supplier นั่นไงครับ ถามว่าใครหนักงานนี้ มันก็ Supplier นั่นแหละ ที่จะต้องส่งของให้ทันตามเวลาที่เขาจะใช้ แล้วแบบนี้คุณคิดว่า
Supplier ต้องสต็อคของหรือไม่ อ้อ! แน่นอนครับ หากไม่สต็อคมันก็เสี่ยง คุณส่งให้เขาไม่ทันโดนปรับอานครับ สมมุติโรงงานที่มีระบบ JIT อยู่ระยอง แล้ว
โรงงานคุณอยู่เทพารักษ์ มันก็วุ่นพอดูเหมือนกันทำให้คุณต้องเก่งในการวางแผนด้วย ไม่งั้นต้องแบกรับหนัก แต่เขาคงให้ราคาดีมันถึงอยู่กันได้ แล้วดูซิครับ
เขาจะยิ่งใหญ่แค่ใหน

ระบบนี้ถูกพัฒนาโดยโตโยต้าครับ ในต้นทศวรรษ 1950 โน่น แล้วก็เป็นที่รู้จักกันในชื่อว่า Toyota Production System – TPS แปลเป็นไทยก็ได้ว่า
“ระบบการผลิตแบบโตโยต้า” เห็นไหมครับ มาอีกชื่อหนึ่งแล้ว เมื่อเกิดระบบ TPS นี้ขึ้นมาโรงงานในญี่ปุ่นก็เอาไปใช้หลายแห่งในต้นทศวรรษ 1970 ซึ่งผม
ไม่สงสัยเลยเพราะญี่ปุ่นนั้นพูดได้ว่าระบบชั้นยอด และคนก็ชั้นยอดไม่แพ้กัน และในที่สุดก็ไปโผล่ที่อเมริกาในต้นทศวรรษ 1980 โดยบริษัท GE เป็นแห่ง แรก และก็ถูกนำไปใช้ทั่วโลก

ต้องเข้าใจว่าดูตามชื่อเห็นมันเล็กๆ แต่จริงๆแล้วไม่เล็กเลย ใน JIT ยังมีระบบย่อยๆอีกมากมายประกอบกันอยู่ มีอะไรบ้างครับ
ลองมาไล่เรียงดู

1 สายการผลิตต้องสม่ำเสมอ การผลิตไหลไปเหมือนน้ำในท่อน้ำที่มีขนาดภายในของท่อเท่ากันตลอด (จินตนาการเอากับท่อน้ำที่ไม่เป็นสนิมเกาะเองแล้วกัน)

2 ลดเวลาการปรับตั้งเครื่องจักร ให้เป็นศูนย์ บางทีอาจจะมองว่ามันจะเป็นไปได้อย่างไร ตรงนี้อาจต้องขึ้นกับสถานภาพในการผลิตด้วย หากจะเปลี่ยน
ผลิตภัณฑ์แล้วมีเครื่องจักรเตรียมพร้อมอยู่ก่อนแล้วก็ย่อมสามารถทำได้ แต่ถึงแม้จะไม่ได้ศูนย์ระบบนี้ก็ยังเหนือกว่าหลายประเทศรวมทั้งอเมริกา เพราะ JIT
ใช้เวลาเป็นนาที แต่ประเทศทั้งหลายเป็นชั่วโมงครับ

3 ลดขนาดรุ่นของการผลิต สามารถปรับปริมาณการผลิตได้ตามความต้องการของลูกค้า หรือจะเรียกว่าสามารถ flexible ได้

4 ลด Production lead time ด้วยการจัดสถานีงานให้ใกล้กัน ใช้หลักการของ groip technology และ หลักการ Cellular manufacturing

5 มีระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน หรือ Preventive Maintenance

6 ปริมาณแรงงานที่ปรับไปปรับมาได้ ไม่ตายตัว นี่ก็ flexible เช่นกัน ไม่เหมือนโรงงานในเมืองไทยที่เห็นกันทั่วๆไป

7 ระบบการจ่ายวัตถุดิบเป็นแบบ pull method of material flow แปลเป็นไทยได้ว่า “ระบบการไหลของวัตถุดิบแบบดึง” ก็คือการจ่ายตามความต้องการ
นั่นเอง เมื่อยังไม่ใช้ก็ไม่มีการจ่าย แล้วก็ไม่มีการสต็อคด้วย จะใช้ก็สั่งเอา Supplier ก็จะมาส่ง แต่ไม่ใช่คิดจะสั่งก็สั่ง ทั้งหมดนี้ผ่านทางการวางแผนการผลิต
ที่มีประสิทธิภาพเยี่ยมครับ

8 คุณภาพสูงอย่างคงที่ (Consistently High Quality) ระบบ JIT เน้นการคงรักษาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ และกระบวนการทำงาน เทียบได้กับ TQM เลย
ทีเดียว

9 Supplier ต้องมีของเสียเป็นศูนย์ ที่ญี่ปุ่นใช้คำว่า Quality Assurance หรือ QA นั่นเอง ของเสียเป็นศูนย์ผมไม่สงสัย สงสัยแต่เจ้าคำว่า QA นี่เองที่มันตี
กับสากล QA ของสากลคือประกันคุณภาพทั้งระบบตั้งแต่การรับคำสั่งซื้อขนถึงบริการหลังการขาย ไม่ใช่แค่การตรวจสอบคุณภาพ หรือ QC มีศักดิ์ศรีเท่า TQM แต่โรงงานในไทยสไตล์ญี่ปุ่นหลายแห่ง ใช้คำว่า QA ซึ่งก็คือ 100% inspection แล้วมันแน่จริงหรือ
ที่ 100% inspection มันจะไม่มีของเสีย ดูแค่ ความล้าของคนตรวจ หรือเครื่องจักรก็เห็นแล้ว จึงค่อนข้างจะเป็น งง เหมือนกันครับ เจอมาเกือบทั้งหมดพอถามความหมายของ QA ตอบไม่เต็มปากว่าคุณ ทำ 100% final inspection ใช่หรือไม่ ในกระบวนการ
คุณทำ 100% หรือเปล่า คุณถึงเรียกงานคุณว่า QA แล้วในเวลาเดียวกัน แผนก QC ก็อันตรธาน หายไป

10 ชิ้นส่วนหรือส่วนประกอบที่ได้มาตรฐาน (Standard Parts or Components) ตรงนี้สอดคล้องกับข้อ 9 ชิ้นส่วนทุกชิ้นที่รับเข้า หรือผลิตจะต้องมี มาตรฐานกำกับครบถ้วน

11 ใช้ระบบคัมบัง (Kanban)

12 ระบบการทำงานที่เป็นมาตรฐาน (Standard Work Method) ระบบนี้จะมีการสร้างมาตรฐานการทำงานขึ้นมา จัดทำเป็นเอกสาร ให้ความรู้กับบุคลากร
และเน้นให้ปฏิบัติตามคู่มือ

ขอย้ำไว้อีกทีว่าระบบนี้สมรรถนะสูงมาก และเป็นที่ยอมรับกันในสากลทีเดียว ใครสนใจก็ต่อยอดศึกษาเพิ่มได้ตามประเด็นย่อยที่แสดงไว้ หากใจไม่
ถึงทำยากครับ

ประเด็นอื่นๆ อาจหาอ่านได้จากหัวข้อ Lean Manufacturing – การผลิตแบบลีน